(1) Les solvants couramment utilisés dans les encres de sérigraphie sont grossièrement classés en cétones, alcools, benzènes, esters, alcanes et en cinq types. La fonction principale du solvant est de dissoudre la résine et de diluer l'encre. Les différentes encres doivent être soigneusement sélectionnées avec des solvants appropriés. Par exemple, dans les systèmes en PVC, les cétones peuvent être dissoutes, la micro-expansion du benzène, la gélification de l’alcool et des précautions doivent être prises lors de la sélection.
(2) Pouvoir de dissolution du cosolvant: La fonction du cosolvant est similaire à celle du solvant principal. Il est donc nécessaire d’utiliser le cosolvant approprié pour éviter la gélification, la perte de fluidité et la viscosité.
(3) Pureté des spécifications d'origine (pourcentage) de solvant: Les spécifications d'origine et la pureté du solvant affectent directement la solubilité et la dilution de l'encre. S'il ne s'agit pas du solvant d'origine, il peut contenir une petite quantité d'eau ou des impuretés susceptibles d'affecter la qualité de l'impression, ce qui peut entraîner une perte de brillance sur la surface imprimée, une mauvaise adhérence et des convulsions.
(4) La vitesse d'évaporation du solvant affecte directement la vitesse de séchage de l'encre. En raison du développement rapide de la technologie d’impression et de la vitesse d’impression, il est nécessaire de sélectionner avec soin le solvant approprié, sans quoi la capacité d’impression en sera grandement affectée, ce qui entraînerait un séchage trop rapide de l’encre et une bonne adhérence en cas de problème. lent.
(5) Dispersibilité du solvant au colorant: le choix du solvant est étroitement lié à la dispersion du pigment contenu dans l'encre. Si le mauvais solvant est utilisé, le pigment dans l'encre s'agglomérera également (anti-grossier) et affectera le rendu des couleurs. , de sorte que la densité de couleur soit réduite et que même l’impression ne puisse pas être effectuée normalement.
(6) Solubilité du solvant dans la résine: en impression, si la solubilité du solvant est médiocre, la résine ou l'encre se solidifie et la fluidité est détériorée.
(7) Séparation du solvant par le solvant: lors de l’utilisation de l’encre d’adaptation des couleurs, si le mauvais solvant est sélectionné, la dispersion de différentes couleurs dans l’encre peut être incohérente, et une séparation des couleurs telle que la séparation des couleurs et une couleur flottante se produire.
(8) Lorsque le cosolvant est utilisé, si le pouvoir de dissolution est trop faible, l'encre a tendance à perdre de sa viscosité (fluidité médiocre) et des ondulations, de l'adhérence et du brillant de l'eau risquent de se produire pendant l'impression.
(9) Vitesse de séchage du solvant Coût: La vitesse de volatilisation du solvant pendant l'impression est trop rapide, ce qui affecte non seulement le déroulement normal de l'impression, mais accélère également la consommation de solvant et augmente les coûts. Si le solvant est trop lent, cela ralentira la production et augmentera le coût de la main-d'œuvre.
(10) Préparation du solvant: le rapport préparation du solvant a une grande influence sur le pouvoir de dissolution et la vitesse. Lors de la formulation, le solvant principal et le cosolvant doivent être contrôlés en fonction des besoins spécifiques, de sorte que le pouvoir de dissolution et la vitesse de séchage puissent être ajustés en fonction des besoins de l'encre.
(11) Relation entre l'utilisation de solvant et l'humidité de l'air: Si vous utilisez un solvant à séchage rapide avec une impression à l'encre, lorsque la température est supérieure à 90%, le solvant s'évapore trop rapidement et absorbe une grande quantité d'humidité dans l'air. entraînant un débit d'encre et une impression médiocres. Perte de lustre et mauvaise adhésion.
(12) Apparence du solvant: Si l'apparence du solvant est médiocre (ni claire ni colorée), cela affectera directement la teinte de la matière imprimée et l'apparition de variations de couleur.
